3月13日，在大牛地气田天然气乙烷回收工程施工现场，钢结构预制班组的焊工田俊凯举着手机，对着刚完成的钢梁支架拍照上传系统。几秒钟后，质检人员便在项目管理平台收到提示：“尺寸合格，进入下一环节！”这一幕，正是石油工程建设公司中原建工公司乙烷回收项目部推动数字化技术与项目管理深度融合的生动缩影。

“以前图纸密密麻麻，稍不留神就看错，现在有了三维模型，就像有个‘电子军师’全程指导！”项目技术负责人黄攀指着平板电脑上的BIM模型说道。

项目开工前，技术团队利用BIM技术对设计图纸进行三维建模，提前模拟施工场景。在一次建模中，班组发现钢梁标注尺寸与实际需求存在5厘米偏差。“这要是在现场才发现，返工至少耽误3天！”黄攀感慨。通过动态模拟，还预判出建筑内机电工程管道布局冲突、设备安装空间不足等12处隐患，施工碰撞风险降低80%。

更值得一提的是，BIM技术让技术交底“活”了起来。过去靠文字和二维图纸讲解，工人们常听得云里雾里；如今通过3D模型动态演示，施工要点一目了然。“你看，这个节点需要先焊接再吊装，模型一旋转，流程清清楚楚！”黄攀边说边比画。据统计，新模式使工人对技术要点的理解效率提升50%，施工质量合格率达99.5%。

走进项目指挥中心，PMCS管理平台的大屏上实时跳动着人员、机械、物料的动态数据。2024年7月，低温储罐承台施工因抢工导致人力短缺，进度亮起“黄灯”。平台立即触发预警，项目经理李怀涛通过系统“一键派单”，24小时内从邻近项目抽调15名工人支援。

这套投入使用的系统，如同“智慧管家”般掌控全局。设备调度员秦军林深有体会：“过去吊车经常‘等活干’，现在平台根据工序自动排班，设备闲置时间少了40%。”数据还显示，通过优化焊接与吊装顺序，班组施工效率提升35%，单月工期较计划提前5天。

截至2024年末，该项目借助数字化管理成功节约成本超20万元，工期压缩了2%。在此，传统基建与数字技术相互交融迸发出创新的火花。